很多石化企业身处水资源严重短缺的地区，如何解决好用水问题已成为企业确保自身可持续性发展的重要工作。

　　某石化企业，为实现节水目标，把炼油污水的中水回用作为节水挖潜的工作重点。但在开展中水回用的过程中，炼油部的几股难降解污水对整体中水回用工作造成了较大限制，导致炼油部中水装置无法正常投用。然而，这个难题利用已有污水设施或传统处理工艺无法得到有效的解决并且受到投资限制。

　　哪些问题制约中水回用？

　　据了解，炼油中水装置主要采用絮凝、过滤、生物活性炭深度处理工艺，设计将COD〈120mg/L的炼油二级排放污水处理至COD〈60mg/L后，回用到循环水系统，但在调试运行的过程中，发现一些问题制约了炼油中水装置的稳定运行和中水回用:

　　一、二级处理抗冲击能力有限，二沉池出水不稳定，无法达到中水装置的进水要求。由于污水预处理系统缺少必要的均质调节系统，造成二沉池出水COD不稳定，受冲击时COD高达200mg/L以上，系统恢复常需要近一个月，造成中水装置无法正常投用。

　　二、二级处理能力不足，二级处理无法稳定达到中水装置的进水要求。炼油部二级生化处理采用的是普通的活性污泥法，由于来水负荷高，即使在来水稳定时二沉池出水COD平均也只能达到150mg/L左右，达不到中水装置COD〈120mg/L的进水要求，对中水装置运行造成很大压力。

　　制约问题怎么解决？

　　针对以上存在的问题，这家石化企业采用生物增效新技术进行系统优化。这项技术具有无需资产投资、操作简便易行、提升装置潜力明显等显著技术特点。

　　近5个月的生物增效取得了预期效果，无论是从实际的出水水质，还是从活性污泥的形态等方面，生物增效后都有明显改善。总体出水COD水平降低了23％，实现炼油污水处理系统二级出水COD从150mg/L降至120mg/L以下，尤其是稳定阶段可以达到平均出水在80mg/L的水平，达到炼油中水装置的进水指标要求；同时COD排放总量减少了43.8吨(5个月累积减少近20％)，油排放总量减少了7.3吨(5个月累积)；在受冲击情况下，恢复期缩短30％以上，系统抗冲击性能及生产安全性能稳定提高。

　　生产应用试验证明，生物增效技术达到了提升污水二级处理效果的目的。在不增加硬件处理设施的情况下，实现了以现有装置为基础，污水处理装置的稳定运行和大规模生产。技术指标达到了技术开发合同的要求，确定了各工艺环节关键的运行参数和控制指标。

　　生物增效技术是一种无需固定投资、操作简便易行、提升污水处理效率明显的污水处理技术，并且由于技术不引入二次污染，符合节能减排、绿色环保要求。