截至5月16日，辽河石化公司超稠油污水预处理装置运行7年来，共回收污油8万余吨。

辽河石化的稠油加工量占原油加工总量的75%。由于稠油加工过程中产生的污水不同于常规原油的加工污水，具有有机物含量高、生化降解性能差等特点，如果采用常规技术手段，很难达到排放标准，当时国内还没有可借鉴的成熟技术。

辽河石化公司经过科研攻关和工业应用探索，集成了一套独具特色的稠油污水处理技术，不仅解决了稠油污水处理这一世界难题，而且实现了稠油污水70%回用，最大限度实现污水的资源化利用。

“为有效处理稠油污水，公司将稠油污水划分为高浓度含油污水、含硫污水、碱渣污水、含盐污水以及低浓度含油污水等5大类，然后按照污水性质的不同，实行分类处理，分而治之。”辽河石化安全环保部门工作人员说。

据了解，为了进一步将稠油污水“吃干榨尽”，每种污水都有相应配套的预处理装置。污水经过预处理后，再进入污水处理场进行集中处理，不仅减少了对终端污水处理场的冲击，而且将污水中的“宝贝”又捡回来了。污水中提炼出油进行回炼，回用污水主要作为除盐水装置原料水、循环水补水、绿化水、消防用水等，为公司节约了大量新鲜水。

以超稠油污水预处理装置为例。这个公司拥有国内首套超稠油污水预处理装置。超稠油污水预处理技术是辽河石化针对超稠油污水处理这一世界难题，与中国石油大学（北京）联合开发的一项专利技术。这套环保装置2005年建成投产，主要解决超稠油脱水冲击污水处理场的问题，后经技术改造，不仅能处理超稠油污水，而且能够处理公司各装置的电脱盐污水。超稠油污水预处理装置建成后，污水中稠油的回收率达到95%以上，污染物负荷降低了90%。

“稠油污水不仅在处理上非常棘手，而且由于重油加工过程中，需要进行深度加工，工艺流程长，所消耗的新鲜水量非常大，因此，随之产生的污水量也非常大。别的炼化企业炼制1吨油，需要消耗1吨水，我们炼制1吨油，得消耗2吨水。”辽河石化一位科技人员这样对记者说。

从理论上来说，稠油加工的水耗应该高于稀油加工的水耗。但是，辽河石化采用先进的技术措施，通过污水深度处理回用，使公司的水耗指标大大低于稀油加工的水耗指标，排名位于集团公司前列。

这个公司科学优化产品结构，大力进行污染减排工作，实现了增产不增污。数据表明，目前，辽河石化原油加工量已由2008年的441.24万吨增加到2012年的513万吨，COD（化学需氧量）排放量却由2008年的218吨降到2012年的158吨，COD排放浓度由100毫克/升降到43毫克/升。

同时，为了进一步将稠油污水“吃干榨尽”，辽河石化正在进行稠油加工污水“零排放”工程，从水系统优化集成技术、高浓度含油含盐污水的综合利用与水质调控技术、机泵冷却水回收再利用、炼化污水“零排放”技术体系与配套管理系统四个方面开展专题研究，力争在2年至3年内，通过关键技术开发与整合，突破技术瓶颈，完善配套管理技术，向低投入、低消耗、高效率、低排放的发展模式转变，实现污水全部回收利用。