相比传统再生水回用工艺，投入成本锐减6成，再生水回用率可达80%以上，工艺流程从10个减少到8个，调试周期从至少2个月缩至只需3天。苏州弘宇节能减排工程有限公司自主研发的“快速催化法”再生水回用新工艺，成了众多印染企业心中的“香饽饽”。

　　苏州弘宇是常熟一家专业从事环保水处理开发与应用的高新技术企业，主要承接印染废水处理及再生水回用工程设计、安装调试等一条龙服务。“我原本也是从事印染行业的，”该公司董事长姚佩军告诉记者，2007年太湖蓝藻爆发掀起的环保风暴，引着他向治污“转行”。

　　姚佩军当年经营的印染企业日排印染废水量达7000吨，属于当地的排污大户。企业走下去的唯一出路就是减排，为此，他投资1100多万元建成了一套印染废水再生利用系统，通过工艺革新，先后攻克了“脱色过程中碱剂的调整”、“回用水中Fe离子的干扰”、“离子强度过高、盐分过大”、“处理水中COD干扰屏蔽”等四大难题，硬生生闯出了一条印染再生水回用的新路径。“7000吨废水中，5000多吨实现了再生回用。”他自豪地说。

　　这个治理印染污水的“妙方”被姚佩军命名为“快速催化法”。相较于传统的再生水回用工艺，“快速催化法”再生水回用率可达80%以上，并具有投资低、运行成本低、设施布置合理、占地小、维护管理方便等特点。以处理1万吨污水为例，如果投资建设一家采用传统工艺的污水处理厂，需要花费3500万多元，而采取“快速催化法”工艺则只需投资1500万元，资金节省60%，而且回用效果还远远高于传统工艺。

　　查看姚佩军的“节能”账本，“快速催化法”每年可直接节省水资源费约50万元；　节约排污处理费用350万元；　节省药剂费用约93万元；　使用的回用水水温约在50℃左右，较高的水温提高了染布产量与染布温度，缩短了染色周期，一年又能减少蒸汽费用约130万元。“几项相加，一年换回了约600万元的收益；　同时减排了COD99吨。”

　　苏州市腾云纺织染整有限公司投资175万元引进该项技术后，再生水回用率达到95%，取得了巨大的经济效益和社会效益。姚佩军说，每个企业的印染工艺不同，排放的废水也大不相同，我们可以为每个企业“量身定做”再生水回用技术。“至今建成的10家企业再生水回用工程，共实现再生水回用4万吨，回用率超过了80%。”