江苏联发纺织股份有限公司在生产经营过程中注重技术创新、管理创新、经营创新，坚持 “节能与开发并重、节能优先”的方针，加大科技改造投入，不断推进节能新技术、新工艺的应用，“盘活水资源，做足水文章”取得阶段性的成果。通过节能减排，公司经济效益进步明显，社会效益彰显魅力。据不完全统计，通过节能减排项目的实施，公司累计年节水61.24万t/年，节约烧碱1584t/年，节省污水处理硫酸660t/年，节约资金642.13万元/年。

　　改进染色工艺，实施工艺节水

　　采用低恒浴比染色

    染色浴比直接反映染色用水，通过改变染色变频百分比、改变加料方式、调整染机泵的保护水位等措施，成功的实现了由全浴的染色方式转向单向的、低浴的染色方式，并开发出前处理酸洗和酶洗一浴生产工艺。其中筒染染色浴比由原来的1:8~10降到了1:4~7的水平，最低的生产浴比还达到了1:3左右。在此基础之上，把染色前处理用水量再降低，染色时采用清水加染料和加碱的办法，此举保证了染色时的浴量，对每种缸型进行试验和对比分析，成功开发出开单程序改进版，实现了重点步骤重点用水的生产方式，不仅节省了大量的水资源，同时也降低了染色助剂的用量，更加简化了染色操作和化验室调色的操作，为染色率的提高奠定了基础。

　　细化工艺，降低生产用水

    染色省水必须要保证染色的质量，而不同深度的颜色对染色的洗水次数要求不同。原染色后处理工艺就只有4种，为了开发省水的后处理工艺，染纱厂对颜色深度、后处理工艺进行了细分，使得染纱厂后处理工艺增加到了10种左右，而所有增加的工艺全部是通过电脑程序自动实现生产，没有给染色增加任何操作麻烦。

    为开源节流，技术人员根据染机有备用缸的结构特点，提出了在染纱内部先回用可回用的水。经试验，加白纱对色前的一道水的水质完全符合过软用水要求。染纱分厂对生产程序重新设计，将加白对色前的一道水不排走，回流到备缸用于过软。继加白纱用水的成功回用后，通过调整pH值的方法，把对色前的一道水回用由0.5％浓度的色纱推广到了目前的2％浓度的色纱，加白纱生产用水只需三道，2%以下的色纱生产用水均比原来少了一道水洗。

　　从设备入手，合理利用水源

    在对染色机的研究中发现，为保证高温排放的安全，染机PLC有一固定动作：高排后程序会自动进水进行缸体的冷却，但是冷却后的水是会被自动排掉的。经设备制造厂家共同研究改进，实现主缸洗水时自动回流一部分水来清洗加料管和料桶，从而合理利用水资源。

　　无PVA上浆降低污水处理难度

    在浆纱过程中，在现有的纱线条件下，利用了转基因马铃薯变性淀粉为主的、生化性好的、无PVA类绿色环保易降解的高分子染料，解决了用于浆纱的浆料中多以PVA为主，解决废浆料进入污水站难生化处理的难题。利用多单元的先进浆纱设备，采用两高一低的浆纱工艺，在100~140℃的条件下烘干成膜，达到高耐磨性满足织造1000r/min的要求；无PVA上浆后，浆纱分绞轻快，织机开口清晰，浆纱手感滑爽，耐磨性较强，毛羽伏贴，完全能满足织造要求，织机效率明显提高。无PVA上浆后，后整理退浆余浆率低，毛效好，使产品优异的排汗快干性能得到很好保持，提高了最终成品的附加值。

　　丝光废水烟气中和技术的应用

    目前企业生产每月需用碱600t（30% NaOH）左右，大量含有碱性（pH值11~12）的废水直接排入污水处理系统，直接影响污水处理系统的正常运行。为了不影响生物菌种的活笥和生物处理的效果，我们利用整理丝光pH值12.8~13的浓碱水，通过泵送入热电厂水膜除尘器，利用燃煤产生的SO2等酸性气体进行中和，使水幕除尘后pH值由13降到10以下，污水直接排入污水处理系统处理后达标排放。实现SO2去除率达60%，改善了环境。由于pH值的降低，与07年相比，污水站每天节省2~3t的98%的工业硫酸，每天降低污水处理费用3000~4000元，从而规避目前硫酸市场价格持续上涨的不利因素。

　　整理丝光碱综合控制技术

    丝光工序是用碱的重点部位，为节约用碱，整理分厂在用碱管理上进行大胆尝试：调整丝光机前后碱槽内的碱浓，将前浸水轧槽内改加浓碱；调整直辊槽内碱浓，比工艺要求碱浓低50g/L，彻底消除了直辊内都加浓碱，且换碱浓难调节、难控制、易溢出的问题；控制丝光机轧碱压力，浓碱轧车的压力从原来的0.3MPa调整到0.5 MPa，带液率从原来的120%~130%降为100%~110%，从而降低消耗；加装碱浓自动控制系统，对两台丝光机配置烧碱流量计，在线检测丝光机碱耗量。有效防止了人工调碱导致的碱浓不准及烧碱溢流现象，有效控制了烧碱使用的浪费；计划编排时遵循集中生产的原则。编排时考虑碱浓因素，减少高低碱浓调节和碱浓不准确带来的浪费；规范操作管理。高碱浓换低碱浓时要将碱槽内的浓碱打入调碱桶；班技术员对机台碱浓每班抽查，对不符合要求的实施考核。