2009年，江苏省苏州弘宇节能减排公司承揽了常熟福亿炼染公司中水回用工程，经过几个月稳定运行，这个日处理3000吨的工程中水回用率超过了70%；接着，他们又在常熟福兴织染有限公司的新建项目上一举中标。2010年5月弘宇公司开工建设了日处理6000吨的印染废水处理工程，中水回用率达到了50%以上；眼下，他们接手的常熟永新印染厂中水回用工程，也投入了运行，中水回用率又占了废水排放量的70%以上。

　　江苏省经贸委一位从事纺织印染的专家称，高浓度印染废水由于污染物浓度高、色度重、水质十分复杂，能使中水回用率达到30%，已相当不错。苏州弘宇公司能够把中水回用率提高到50%以上，这里边的“诀窍”究竟何在？

　　攻克四大难点，开创减排新路径

　　地处长三角阳澄湖畔的苏州弘宇印染服饰有限公司，是一家从事棉、涤染色加工的印染企业，日生产能力为印染、整理布匹40吨，日排印染废水量达到了7000吨。作为一家印染企业，弘宇公司已成为当地的废水排放大户，所产生的废水不仅排放量大，而且水质复杂，处理难度大。

　　2007年5月，地处无锡境内的太湖蓝藻暴发，所产生的饮用水危机，给太湖流域排污企业提出了一个紧迫命题:如何开创减排新路径，在达标排放的基础上，进一步降低排污总量？

　　面对严峻挑战，苏州弘宇印染公司自加压力，不等不靠，决心在染色清洁工艺与中水回用技术开发上交出一份漂亮答卷，让企业在污染减排上占领居高点，赢得主动权。

　　2007年下半年，苏州弘宇印染公司董亊长姚佩军组织精兵强将，把注意力集中到生产工艺改革上，在勇闯印染中水回用新路径方面进行了不懈探索。

　　弘宇公司在中水回用新技术开发中，先后遇到了四大难题，但姚佩军率领攻关小组坚持不懈，研究开发工作取得了突破性进展。

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　　要对成熟的生产工艺进行改革，使布匹在印染过程中尽量少的消耗物料，达到清洁生产的目标绝非易事。面对“脱色过程中碱剂的调整”这一难题，攻关小组发现，在中水回用系统运行初期，由于选用石灰水作为脱色沉淀的中和以及沉淀用碱，使得出水色度、浊度较低。把中水回用到印染工艺中，布面就出现了白斑和起毛。经过研究分析，原因是石灰投量过大，使回用水中的钙离子浓度过高。针对这个问题，攻关小组经过多次筛选配方，调整石灰、烧碱用量，在支付了180万元的布匹染色损失费后，成功解决了这个难题。

　　面对“回用水中铁离子的干扰”这一难题，攻关小组在中水处理试验中，采用的脱色剂以及初期改性絮凝剂，均是酸洗废液。它虽然具有简单、易操作、易控制的特点，曝气氧化后脱色絮凝的效果也良好。但是，由于处理水中的铁锰离子含量偏高，严重干扰了染色产品色泽。同时，在针织布的前处理中，采用铁离子作为氧漂时双氧水的催化剂，又容易在布面形成破洞。这一问题的出现，立即引起攻关小组高度重视。他们马上从两方面进行调整:首先根据铁沉淀溶度积原理，调整碱剂品种、用量，降低铁离子出水浓度，强化脱色沉淀效果；同时，调整染色工艺，大部分不再做氧漂，而采用精炼剂高温精炼工艺；针对金属离子容易干扰活性染料染色的问题，攻关小组还选择采用对金属离子具有高度高螯合力的螯合分散剂，尽量屏蔽掉金属离子。

　　面对“离子强度过高、盐分过大”这一难题，攻关小组发现，由于在活性染料的染色中加入大量促染剂和固色剂，在中水处理过程中，会使水中的离子多处于饱和状态，而把高盐浓度的回用水用于染色工艺，也会影响染布的固色效果。针对这个问题，攻关小组又经过长时间的研究与反复试验，调整了促染、固色的盐分配方，攻克了这个难题，不仅减少了助剂量，节约了成本，同时，也解决了盐度高的问题。针对“处理水中COD干扰屏蔽”的难题，攻关小组又一鼓作气，乘胜追击，组织开展了第四轮的攻坚战。

　　原来，在中水回用整个研究中，攻关小组经过几十次试验发现，只要严格控制回用水的浊度、色度、硬度、酸碱度、温度等，就能有效提高中水的回用率。同时，中水回用率的提高，与COD、总磷、总氮等环境污染物控制指标关系不大。抓住这一特点，攻关小组又通过调整助剂配方等，对COD等污染物加以屏蔽，从而实现了中水的高效回用。

　　污水一天减少5000吨

　　经过将近一年的攻关，弘宇公司终于摘得了中水回用创新技术的成果。随后，弘宇公司投资了800多万元，建成了一套日处理8000吨印染废水的中水回用装置。目前，这套中水回用系统已正常高效运行了一年多时间。生产废水经处理后，已稳定满足了染色工艺生产用水的要求，使印染废水排污量，从过去一天约7000吨，降至目前不到1500吨，其余全部返回生产工艺中循环使用。同时，染布质量也达到国际有关优质产品的水平，用布企业没有出现投诉现象。

　　以前，弘宇公司是当地镇级污水处理厂的排污“大客户”，在建成中水回用工程之后，弘宇公司由原来每天排放7000多吨印染废水进镇级污水处理厂，一下子减少了5000多吨。镇级污水处理厂开始不相信弘宇公司能完成回用水工程，甚至连环保部门也怀疑弘宇公司有偷排的嫌疑。于是，对弘宇公司不分昼夜实行不间断监督检查，对惟一一个排放口实行24小时采水样。在连续3个月加密监管中，当地环保部门没有发现偷排现象，这才相信中水回用工程的效能。

　　成立节能减排技术输出公司

　　当苏州弘宇公司的中水回用工程稳定运行之后，他们热情邀请江苏省环保与纺织专家，对公司的中水回用系统进行“会诊”。针对专家们现场“会诊”提出的意见，弘宇公司对中水回用系统和印染工艺进行了相应调整与改进，使中水回用率得到了明显提高。目前，中水回用率已高达80%以上。

　　勇闯中水回用新路径，使得弘宇公司在节能减排、提标增效方面开辟出“一片新天地”，赢得企业生存与发展的主动权。

　　随后，弘宇公司研发的“一种同质印染废水处理回用技术”在江苏省经贸委主持的省级技术鉴定会上顺利通过。专家们认为，这项技术已达到国际先进水平，属国内外首创。

　　弘宇公司研发的印染废水处理回用技术，不仅仅“含金量”较高，而且在节能减排上效益显著。在节省水费方面，弘宇公司原来每天取水量在7000吨左右，现在的中水回用量在5500吨，每年直接节省水费49.5万元；在节省排污费方面，弘宇公司中水回用一吨处理成本在1.05元，而镇污水处理厂一吨接管水处理费为3.2元。这样，弘宇公司每年仅节约排污处理费用就达354.8万元；在节省染色药剂及助剂费用方面，据专门统计，弘宇公司的同质印染废水处理与回用技术，使得染色药剂及助剂用量明显减少，每年可节省药剂费用约93万元；在节省能耗方面，弘宇公司现在使用的回用水水温约在35℃左右，较高的水温提高了染布产量与染布温度，并缩短了染色周期。这样，大大减少了生产回用水的升温时间与蒸汽用量，一年又减少蒸汽费用约130万元。几项相加，一年换回了620万元的收益；同时，在减少COD排放量上也效益显著，一年减排COD为99吨。

　　另一个令人可喜的消息是，弘宇公司中水回用率达到80%以后，吨布用水已由原来的180吨骤降到了60吨，使得吨布用水率一举达到国际先进水平。

　　苏州弘宇公司捧出了印染废水的中水回用“得意之作”，为了加大印染行业节能减排力度，他们又成立了弘宇节能减排公司，致力印染行业中水回用技术推广，目前，已在太湖流域培育出了一批样板工程。