齐鲁石化供排水厂围绕污泥减量、污泥脱水、污泥掺烧做起优化文章，实现降本增效。今年前10个月，供排水厂减少排泥800余吨，节省处理费用10多万元；累计节电12.4万千瓦时，节约药剂300多吨。

　　他们优化工艺降低产泥量。在2010年12月结束的污水装置达标改造中，该厂综合考虑达标、回用和成本因素，采用高低盐污水分质处理，对低盐污水选用前置反硝化厌氧耗氧处理工艺。负责装置生产管理的净化车间副主任欧焕晖介绍，采用此工艺，污泥微生物新陈代谢周期延长，系统的污泥排放量较原来采用纯氧曝气工艺大为减少。今年前10个月，他们减少排泥800余吨，节省处理费用10万元。

　　他们将污泥脱水系统实行间断运行。污泥脱水系统用以脱除装置排出污泥含有的水分，以减少容积，便于处置。随着污泥排出量的减少，自今年3月，该厂试行间断运行模式，即根据装置的排泥情况，在每天20时至第二日8时停运脱水系统。停运期间，装置排出的污泥在污泥浓缩池中集中存放。污泥脱水系统的间断运行，减少了耗电量和投加的药剂量。截至11月上旬，他们累计节电12.4万千瓦时，节约药剂300多吨。

　　他们将污泥送热电厂掺烧。脱水后的污泥原来委托有资质的地方单位用于烧制水泥，需花费处置费用。在热电厂的支持和配合下，该厂将污泥与电煤按比例掺烧。4月，电煤掺烧污泥试验成功后，该厂开始正常送污泥到热电厂。截至9月底，他们掺烧污泥过千吨，节约费用20余万元。