中国经济网北京7月6日讯 中国石化镇海炼化一年的原油加工量约占全国的6%，相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。但这家国内最大的炼油企业，在规模做加法的同时，能耗物耗上却一直在做减法。

　　目前该公司综合原油加工能力达2300万吨，2009年加工原料油2003万吨，名列国内各炼厂之首。汽油、煤油、柴油、液化气等主要产品产量均居国内各炼厂第一。

　　科技节能：打造一付好“肠胃”

　　每年要将近2000万吨原油“吃干榨尽”，增产不增污是一件非常棘手的事。中国石化镇海炼化的高明之处在于，打造了一副好“肠胃”，使炼油实际能耗、加工损失率等指标均达到国内最好水平。

　　这幅好“肠胃”，就是炼化工艺路线。中国石化镇海炼化以科技创新为强大支撑，形成了以“高利用型产业链”和“废弃物零排放”为两大特征的内部循环经济框架，拥有4条具有中国石化镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”，最大限度地做到物尽其用。

　　加氢是炼油工艺不可缺少的一环，同时也是决定成本高低的重要环节。为了多产低成本的氢气，镇海炼化构建炼油—化肥内部产业链，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，并回收其他环节的富氢气体，在年加油量低于1670万吨时，可停开两套制氢装置。仅此一项，每年可产生数亿元的经济效益。同时，中国石化镇海炼化生产工艺路线还突出“用清洁工艺，出绿色产品”，成为国内唯一一家全加氢型炼油企业。

　　有了这幅好“肠胃”，让中国石化镇海炼化在规模扩张的过程中，节能减排的收获颇丰。“十一五”期间，万元产值能耗从2005年的0.59吨标煤/万元（2005年不变价，下同）下降至2009年的0.47吨标煤/万元，下降20.33%，相当于节能64.57万吨标煤，超额完成“十一五”节约30.14万吨标煤的目标，其中炼油专业综合能耗62.34千克标油/吨下降到至53.27千克标油/吨；2009年加工原料油2003万吨，SO2排放量仅9067.74吨，比上年减少7.3%，甚至低于1995年加工原料油564.24万吨时的排放总量。

　　节水减排：一年节约3/4个西湖

　　在中国石化镇海炼化污水处理回用系统氧化塘区，有一排蓝色的罐状容器。这是国内炼油行业第一套污水适度处理回用系统。

　　炼化企业是用水大户，节水减排是中国石化镇海炼化的重点工作之一。公司通过对列入中国石化“十条龙”攻关项目的“节水减排成套技术”的开发，使各类污水通过污污分流、分质处理、分级利用。先后投用了第一、第二系列达标外排污水适度处理回用装置，使外排污水的回用能力达到了600吨/小时，将外排污水回用作为循环水的补充水。他们充分运用“水夹点技术”的理念，使新水与回用污水调节至适当比例，从而在回用污水后仍达到了6倍以上的高浓缩倍数运行，大大提高了污水回用的效率，减少新水量。将90％左右的外排污水回用作为循环水的补充水，2007年累计回用达标外排污水513万吨，而且处理成本仅为0.26元/吨，与深度处理工艺成本动辄几元相比具有显著的技术经济优势。

　　2009年原油加工量是1995年的3.3倍，而加工每吨原油的污水排放量从1995年的0.74吨削减到0.068吨，基本实现了炼油工业污水“零排放”，达到了国际先进水平。

　　目前中国石化镇海炼化的吨油新鲜水耗量仅0.362吨，居国际领先水平。以目前的原油加工量计算，与国内平均水平0.69吨相比，中国石化镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。

　　精细管理：“干毛巾拧出水”

　　中国石化镇海炼化是中国石化行业精细管理的标杆。在管理上精益求精，自我加压，提高工作苛刻度，“干毛巾拧出水”，是他们在节能工作的“致胜法宝”。

　　实施先进控制，是中国石化镇海炼化节能的一着“高招”。PX装置投用先进控制系统后，增产OX产品约14吨/天，降低PX装置和歧化装置综合能耗分别约为3.14千克标油/吨、0.56 千克标油/吨，分别下降1.09%和1.20%。

　　中国石化镇海炼化还通过抓技改，以“小投入”换来“大节能”。2007年，投资712万元通过PX、歧化甲苯塔T103、异构化脱庚烷塔T301塔顶气相物流与热水换热，回收低温热供Ⅱ催化气分装置，年节约标油约10000吨； 2008年，共切割机泵叶轮22台，节电450kW，年节电达到378万度； 2009年，公司全年通过调配变频器、叶轮切割、停用机泵、实施无级调整等共节电超过1200万度，相当于节能0.45万吨标煤。中国石化镇海炼化“十五”和“十一五”期间共实施节能小技改项目98个，投资4.4亿元，炼油综合能耗从2000年的71.13千克标油/吨下降至2009年的53.27千克标油/吨，下降33.53%，相当于年节能35.72万吨。